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    现场仪表系统故?#31995;?#22522;本分析步骤

    来宝网2007年11月1日 13:20 点击:1344

     目前,随着石化、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化水平的不断提高,对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。为缩短处理仪表故障时间,保证安全生产提高经济效益,本文发表一点仪表现场维护经验,供仪表维护人员参考。
       一、现场仪表系统故?#31995;?#22522;本分析步骤
         现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。
         现根据测量参数的不同,来分析不同的现场仪表故障所在。
    1.首先,在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件,了解仪表系统的设?#21697;?#26696;、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能?#23433;?#25968;要求等。
    2.在分析检查现场仪表系统故?#29616;?#21069;,要向现场操作工人了解生产的负荷及原?#31995;?#21442;数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析,以确定仪表故障原因所在。
    3.如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线),或记录曲线原来为波动,现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系?#22330;?#22240;为目前记录仪表大多是DCS计算机系统,灵敏度非常高,参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数,看曲线变化情况。如不变化,基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化,基本断定仪表系统没有大的问题。
    4.变化工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小,此时的故障也常在仪表系?#22330;?BR>5.故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常,出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障可能是工艺操作系统造成的。
    6.当发现DCS显示仪表不正常时,可以到现场检查同一直观仪表的指示值,如果它们差别很大,则很可能是仪表系统出现故障。
        总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控?#21697;?#30340;特?#21592;?#21270;,这些都可能是造成现场仪表系统故?#31995;?#21407;因。所以,我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检查原因所在。
       二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤
    1.温度控制仪表系统故障分析步骤
        分析温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点:该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制;该系统仪表的测量往往滞后较大。
    (1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小,一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。
    (2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数PID调整不当造成。
    (3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作变化引起的,如当时工艺操作没有变化,则很可能是仪表控制系统本身的故障。
    (4)温度控制系统本身的故障分析步骤:检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;检查定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,如果调节器输入不变化,输出变化,此时是调节器本身的故障。
    2.压力控制仪表系统故障分析步骤
    (1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无变化,这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。
    (2)压力控制系统仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示?#25925;?#19981;变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象,不堵,检查压力变送器输出系统有无变化,有变化,故障出在控制器测量指示系?#22330;?BR>3.流量控制仪表系统故障分析步骤
    (1)流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,如果正常,则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小,调节阀开?#26085;?#24120;,故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障,原因有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正?#25925;?#28431;;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。
    (2)流量控制仪表系统指示值达到最大时,则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量?#21040;?#19981;下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。
    (3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁,?#23665;?#25511;制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成。
    4.液位控制仪表系统故障分析步骤
    (1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查检测仪表?#35789;?#21542;正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。
    (2)差?#25925;?#28082;位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差?#25925;?#28082;位仪表的负压导压管封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量不对了,重新调整迁移量使仪表指示正常。
    (3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故?#31995;?#21407;因,容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。
        以?#29616;?#26159;现场四大参数单独控制仪表的现场故障分析,实际现场还有一些复杂的控制回路,如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。这些故?#31995;?#20998;析就更加复杂,要具体分析。
    (来源: 来宝网 )


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